Термическая обработка изделий из металла

Наши специалисты имеют богатый опыт термообработки широкого спектра сталей и сплавов:
Конструкционные углеродистые качественные стали:
Ст3, Ст20, Ст25, Ст30, Ст35, Ст40, Ст45, Ст50
Конструкционные легированные стали:
38Х, 38ХА, 40Х, 40ХН, 40ХНМА, 45 Г, 30ХГТ, 30ХГСА, 35ХГСА, 38Х2Н2МА, 38ХН3МФА, 40Х2Н2МА, 40ХН2МА, 25ХГТ, 20ХН3А, 18Х2Н4МА, 30Х3Н3МФА
Рессорно-пружинные стали:
51ХФА, 60С2А, 65 Г, 70 Г, 60С2ФА, 55С2А
Углеродистые инструментальные стали:
У7, У7А, У8, У8А, У10, У10А, У12, У12А
Легированные инструментальные стали:
6ХС, 9ХС, ХВГ, 9ХВГ, ХГ, 6ХВ2С, 5ХНВ, 7Х3
Штамповые стали:
5ХВ2С, 4Х4ВМФС, 4Х5МФС, 4Х5В2ФС, Х12, Х12МФ, Х12Ф1, Х6ВФ, 6ХВ2С, 5ХНМ, 3Х2В8Ф, 5Х4В3МФС
Нержавеющие и коррозионностойкие стали:
20Х13, 30Х13, 40Х13, 95Х18, 14Х17Н2, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х22Н6Т, 10Х17Н13М2Т, 03Х18Н11
Цементируемые (цементуемые) стали:
12ХН3А, 18ХГТ, 20ХГТ, 30ХГТ, 20Х, 20ХН3А, 18Х2Н4МА, 25ХГТ, 15Х2НМФА, 20Х2Н4А
Быстрорежущие стали:
Р6М5, Р6М5К5, Р18, Р9, Р12
Подшипниковые стали:
ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ

Мы предлагаем полный комплекс термических и химико-термических операций:
1. Отжиг
Нагрев заготовок до температур 700−1000°C с последующим медленным охлаждением вместе с печью. Эта технология позволяет:

• Уменьшить структурную неоднородность металла;
• Снять внутренние напряжения после литья, сварки, механической обработки;
• Снизить твердость для улучшения обрабатываемости резанием;
• Увеличить пластичность и вязкость материала.

Применяемые виды отжига:

• Полный отжиг — для доэвтектоидных сталей;
• Неполный отжиг — для заэвтектоидных сталей;
• Диффузионный (гомогенизирующий) отжиг — для устранения ликвации в слитках;
• Рекристаллизационный отжиг — после холодной деформации;
• Изотермический отжиг — для легированных сталей.

2. Нормализация
Нагрев заготовок до температур 800−1000°C с последующим охлаждением на спокойном воздухе (воздушная закалка). Обеспечивает:

• Более мелкое зерно по сравнению с отжигом;
• Повышение прочности и твердости;
• Устранение крупнозернистой структуры после перегрева;
• Подготовку структуры перед закалкой.

3. Закалка
Нагрев стали выше критических точек с последующим быстрым охлаждением в воде, масле, полимерных растворах или на воздухе. Позволяет получить структуру мартенсита с высокой твердостью (до HRC 65) и прочностью.
Виды закалки:

• Закалка в одном охладителе;
• Ступенчатая закалка;
• Изотермическая закалка;
• Закалка с самоотпуском;
• Закалка ТВЧ (токами высокой частоты).

4. Отпуск
Обязательная операция после закалки. Нагрев закаленной детали до температур 150−680°C для снятия внутренних напряжений и повышения вязкости при сохранении требуемой твердости.
Виды отпуска:

• Низкий отпуск (150−250°C) — для инструмента, цементированных деталей;
• Средний отпуск (350−500°C) — для пружин, рессор;
• Высокий отпуск (500−680°C) — улучшение (закалка + высокий отпуск) для конструкционных сталей.

5. Улучшение (закалка + высокий отпуск)
Комплексная термическая обработка, обеспечивающая оптимальное сочетание прочности, пластичности и вязкости конструкционных сталей.
6. Цементация
Химико-термическая операция: насыщение поверхностного слоя углеродом при температуре 850−950°C в газовой, твердой или жидкой среде. После цементации выполняется закалка с низким отпуском.
Результат:

• Высокая твердость поверхности (HRC 58−63);
• Вязкая сердцевина;
• Высокая износостойкость и усталостная прочность.
• Глубина цементированного слоя: 0,3−2,5 мм.

7. Азотирование
Насыщение поверхности азотом при температуре 500−700°C. Обеспечивает:

• Очень высокую поверхностную твердость (до HV 1200);
• Высокую коррозионную стойкость;
• Минимальные деформации детали (температура ниже критической).

8. Цианирование и нитроцементация
Комбинированное насыщение поверхности углеродом и азотом. Сочетает преимущества цементации и азотирования при меньшей температуре и длительности процесса.
9. Закалка ТВЧ (токами высокой частоты)
Поверхностная термообработка, при которой нагревается только поверхностный слой детали. Особенности технологии:

• Повышение твердости поверхности при сохранении вязкой сердцевины;
• Минимальные деформации детали;
• Возможность закалки отдельных участков (шеек валов, зубьев шестерен);
• Высокая производительность процесса;
• Глубина закаленного слоя: 1−5 мм.

10. Вакуумная термообработка
Современная технология, при которой нагрев и охлаждение происходят в вакуумной среде. Преимущества:

• Полное отсутствие окисления и обезуглероживания поверхности;
• Чистая, светлая поверхность детали после обработки;
• Минимальные деформации благодаря равномерному нагреву;
• Возможность ступенчатого охлаждения в потоке инертного газа (азот, аргон);
• Точное управление режимами (давление, температура, время выдержки, газовая среда);
• Идеально для нержавеющих, инструментальных и высоколегированных сталей.

11. Старение
Для нержавеющих сталей мартенситного класса и специальных сплавов — операция, обеспечивающая дисперсионное твердение.
12. Криогенная обработка

• Дополнительная операция после закалки — охлаждение до температур −70…−196°C для повышения стабильности размеров и износостойкости инструмента и деталей.

✓ Полный спектр термообработки — от отжига до вакуумной закалки;
✓ Современный парк печей — камерные, шахтные, вакуумные, ТВЧ;
✓ Работа со всеми марками сталей — конструкционные, инструментальные, нержавеющие, быстрорежущие;
✓ Точное соблюдение режимов — автоматическая регистрация температурных графиков;
✓ Многоуровневый контроль качества — твердомеры, металлография, визуальный контроль;
✓ Минимальные деформации — благодаря современным технологиям (вакуум, ТВЧ);
✓ Прозрачное ценообразование — расчет по массе, объему печи, сложности режима;
✓ Срочная термообработка — выполнение в течение 1−2 рабочих дней;
✓ Работа с чертежами заказчика — разработка режимов по техническому заданию;
✓ Сертифицированное производство — все операции по ГОСТ и отраслевым стандартам.

Парк термооборудования ООО «ТЕХПРОМСОЮЗ»:

• Камерные электрические печи с контролируемой атмосферой;
• Шахтные печи для длинномерных деталей (валов, осей);
• Печи для цементации с газовой атмосферой;
• Печи для азотирования;
• Установки закалки ТВЧ различной мощности;
• Вакуумные печи с газовым охлаждением;
• Закалочные ванны с автоматическим контролем температуры масла/воды;
• Печи отпуска с точным поддержанием температуры.

Контроль качества:

• Контроль твердости — на твердомерах Роквелла (HRC), Бринелля (HB), Виккерса (HV), Шора (HSD);
• Металлографический контроль — оценка структуры, размера зерна, глубины цементированного/закаленного слоя;
• Контроль геометрии — измерение деформаций после термообработки;
• Визуальный контроль — отсутствие трещин, коробления, окалины;
• Контроль режимов — автоматическая регистрация температурных режимов с построением графиков.

Все операции выполняются по строго разработанным технологическим картам с учетом:

• Химического состава стали;
• Исходной структуры заготовки;
• Габаритов и массы детали;
• Требуемых конечных свойств.